社長ブログ

以前ＮＩＲＯ主催のＩｏＴセミナーに参加しました。

昨日は、今後導入するに当たっての課題や障壁を指摘してもらうという専門家派遣制度を利用し、専門家の方に実際に当社を見て頂きました。

５Ｓが徹底されていない企業では、ＩｏＴを導入したところで取得したデータを改善に向けて活かすことが出来ない。

勘違いしてはいけないのは、

ＩｏＴは生産性向上の為のあくまで一つのツールである

という事。

あちこちでＩｏＴブームのようになっていますが、実は、

５Ｓの徹底やカイゼン活動によってかなりの部分で生産性向上は望める。

この辺りの事はうすうす感づいてはいましたが、担当者の方と話をするうちに確信に変わりました。

幸いにも弊社は、かなりの高レベルで５Ｓが出来ているとのお墨付きを貰いましたが、僕自身はまだまだやれることはあるだろうと思っています。

将来的にＩｏＴやＡＩを利用するにしても、段階を踏んで何をどういう風にＩＴを利用していくのかを考えていかなければいけませんね。

明日からお盆休みに入ります。

弊社は

◇８/１１（土）～１６（木）はお休み

◇８/１７（金）・１８（土）は通常勤務

となります。

今日の会議では、７/２１にカイゼン講習を受けたので、その詳しい内容を皆に発表しました。

講習を受けた２日後からすぐに、動線の改善案を一部試していたことがあります。

加工者が自分の持ち場を離れてウロウロする機会が明らかに減少しています。

本当に些細な事で、他人が聞けば『そんな事？』ってバカにされそうな事ですが、もう１０年ぐらいずっとそのままになってました。

それがあまりにも日常に溶け込み過ぎていて、疑問とも思わない風景となってしまっていたようです。

講習を受けながら『ハッ』と気付けて良かったです。

まだ他にも試してみたいことがあり、それを皆で考えてもらいたかったのです。

上記のようにトップダウンでやるものも大切ですし、皆の考えを引き出させる事も大切です。

ある社員の考案した…

頻繁に使用しそうな場所に設置してくれました。

この時期には必須の５-５６ボトルホルダーです。

これを見て、思わず『おぉ～』となってしまいました。

カイゼン活動に一発逆転はありません。こういった本当に小さな積み重ねが大切なんです。

自発的に考えてやってくれていたのがまた嬉しいですね。

当社のＨＰ上に保有設備の写真と共に記載してあるのが、通常時加工範囲という項目です。

自分で勝手に考えた言葉ですが、ＨＰを作る際には絶対にやりたかった事の一つでもあります。

工作機械には当然可動範囲というものがあります。

例えば、

ｘ=５００、ｙ=３００、ｚ=４００

という可動範囲の機械があったとします。

実際の加工現場というのは、テーブル上にワーク固定のバイスが載っていたり、ｚ軸なんかはそんなに長い刃長の工具が無かったりします。

そうなると、実際に加工できるのは工作機械の能力よりも一回り小さいモノということになります。

上記の例えで言うと、

ｘ=４００、ｙ=２５０、ｚ=３００

ぐらいの感じでしょうか。

なんか当たり前の事かも知れませんが、知らない人は結構多いです。

車だって１８０キロまでメーターが刻んでありますが、どんなに頑張ってもそこまで出ない車は多いです。

お客さんと話している時に、『どのぐらいのサイズの製品まで加工出来ますか？』という問い合わせを時々受けていたので、こういった試みをやっています。

じゃあ、その範囲を超えるモノの依頼は断っているのか？

断りません！

物事には必ず例外というものがあり、あくまで通常時という括りでの話です。

その範囲を超える製品も少し時間を掛け、工夫をしながらジャンジャン加工はしています。

例えば、

ｘ=５００という機械で

ｘ=８００という加工をする。

こんなのはしょっちゅうです。

そういった製品をどれだけ上手く精度内に収めるかが加工者の腕の見せ所でもあります。

現在販売されている工作機械の精度は何処のメーカーだろうと素晴らしいものとなっていて、可動範囲内での加工であれば余程の難削材でもない限り、誰がやってもかなりの精度で加工が出来るようになっています。

職人であるからにはイレギュラーな加工時の対応力が求められます。