社長ブログ

先日、４月２８日付け投稿分の続きでもあります第二回目の研修へ参加して来ました。

内容も難しく毎回次回研修日迄の課題も与えられるので、参加者は幾らか減るのだろうと想像していましたがほぼ全員が出席でした。それだけ今後の企業活動に期待や改善の見込みが持てそうな研修だと皆が同様に感じているのだと思えましたし、ＢｔｏＣ企業や小売り店舗さんや飲食店等は非常に成果が出やすいのではないかと感じています。

今回からは課題に対する数人の回答がスクリーンで紹介され、それをグループディスカッションするという構成で、それぞれの島ではワイワイガヤガヤと議論が行われました。

そのとき突然自分の回答がスクリーンに映し出されてビックリ！

一応良い例と紹介されホッとはしましたが、それに対する今後の成果を追いかけるよう指示が出されましたので、更なるバージョンアップを図るべく当面は頭を悩ませます。

そして今回の研修で一番盛り上がりをみせたのが、前回同じグループだった

ホテルリラクシア（神河町）

https://www.hotel-relaxia.com/

の昨年の新入社員の若者。

彼の考案したアイデアが発表されると講師の先生含め『これは凄い！』と全員が声を出して驚嘆！何を考案して実践したのかは是非直接ホテルへ行ってランチでも食べた後にお土産売り場を覘いてください。

入社半年程度の新入社員がこのような研修に一人で参加し、その後すぐに改善案を考え（ここまでは割と出来る）、そこから実際に実践（普通はここで様々な障害に阻まれて出来ない）したのです。

僕なら絶対に出来ていません。

本人の努力もそうですが、周りの社員さん達もよく協力してくれたものだと思います。

当然彼は研修終了後に多くの参加者達に一斉に囲まれていました。僕も隙間を見つけて近づき、一言感想を伝えましたが、改めて本当に感心してしまいました。

年齢を重ねれば誰もが、『最近の若者は』というフレーズを言葉に出したり、出さなくても心の中で感じたりしていると思います。

社会経験なんか無くても時間と権限を与えれば普通の若者でも凄い能力を発揮するのでは？と、初見では頼りなく見えた彼の今後が非常に頼もしく思えました。

この出来事でなんか幸せな一日となりました。

以前コロナ禍で暇だったときにサンプル品の一部を興味のあるお客様に数日貸し出ししていました。

加工の経験があるお客様の反応は上々。

聞いてみると、貸し出し中は皆さん興味津々だったようです。全てではありませんが、どうやって作ったか加工方法を見事に当てるお客様もいらっしゃいました。

何処にでもある普通の機械で普通では出来なさそうなものを皆が考えて製作してくれました。知恵と工夫と創造力のカタマリです。

当時も書いているのですが、図面が無い状態で頭の中で考えながら製作しているのが良いのです。

右上にあるアルミと銅の摩擦圧接のリング。

今年に入ってから日刊工業新聞で摩擦圧接の製品の記事を何度か読みました。どのような業界で使用されるのか全く知りませんが、製作してから２年ぐらいは経っていますが外れそうな気配もありません。

面白い技術ですね。

昨年当社から２名が目出度く優良従業員表彰を頂きましたが、今年も１名推薦書を書いて申請を出していました。

先日その表彰式が福崎町商工会館で行われ、申請していた社員を表彰して頂きました。

入社してすぐに当社で最大の大型マシニングセンタを購入し、それ担当することになりました。その後すぐにもう一台中型機を追加で購入し、それ以来常に２台を同時に動かせるよう考えながら毎日忙しく立ち回っています。

大型の機械を扱う者の宿命ですが、ワーク材料が非常に高価で入手に時間の掛かるものも多く、毎日かなりのプレッシャーを感じながらの業務となって来たと思えます。

サイズが大きくなればなるほど加工量も増え、歪や反りの問題が出て来ますし、クランプも難しくなり、直角・並行出しも難易度が相当上がります。大型製品の加工についてあまりノウハウを持ち合わせていない状態でマシニングセンタを購入しましたので、試行錯誤しながらよくここまでやってきてもらえたと感心します。

これまで表彰して頂いた社員達もそうですが、これまでの努力に表彰状というカタチあるものが授与されることで、少しでも今後の人生の励みになってもらえたらと思います。

当社では昔から完成品の納品時には製品にお客様から製作依頼された製品図面を貼り付けたり、輪ゴムで留めて納品しています。

図面を完成品に添付するのは当社の事務作業上でも色々と重要な意味があるのですが、一番はお客様がパッと見て（梱包を解かなくても）それが何の部品かすぐ分かるようになっていた方が良いと考えて始められました。

納品された部品が直ぐに使用されずに棚に一時保管されたり、補修部品や予備品の場合だと長期保管される場合もあります。そういったときにこの納品方法だとお客様が助かるはずです。

実際の現場をよく知っている現会長が考えたやり方を今も継承しています。

多くの部品加工会社では梱包材（新聞やプチプチ）に図番が記載してあったり、付箋に図番や部品名称が記載されているのが大半でしょうか。

当社にも協力企業が沢山あり、部品製作を依頼して納品時には多くが上記の納品方法で、これが非常に分かりにくいのです。付箋の文字が見にくかったり、名称や図番の間違い等で照合に手間取ります。

こういうのを見る度に、当社の製品に図面を付けて納品するというやり方が非常に優れていると感じます。

で、ここまでが前振りで以下が本題になります。

４/２８付けで書いていますがセミナー参加中に色々と課題や議題が与えられ、それを議論しているなかで、何か更にお客様の為になる業務改善は無いものかと考えました。

特別なコストを掛けずにお客様に喜んでもらえそうな何か。

ひたすら考えました…。

そこで思いついたのが、当社の加工不良品の少なさです。

何故少ないのか？

ワークの加工前・加工後の製品チェックは徹底していますし、取扱い方も定期的に見直して来ましたが、一番の理由は当社ぐらいの会社規模では珍しいことですが創業時から専任の検査員が完成加工品全てを検査しています。

当たり前ですが加工者も加工後に測定はするのですが、いわゆる『気持ちが入る』というやつで、自分で加工した製品の寸法検査は甘くなりがちです。

これは他社さんもあるあるだと思います。

なので検査員を専任でおいており、納品分に加工不良品が入り込まない体制をつくっています。

完成した製品は一番最後に検査員が図面に測定結果を赤のボールペンで記載していくのですが、それを納品時に添付する図面に全て記載することにしてみました。

事務作業の手間はかかりますがそこで更に違う視点でのチェックが入ることによって、検査漏れや個数チェック・キズチェック等にも目が向くようになり、更に検査体制が強化されることと、これを見たお客様の信頼が更に強化されることが期待されます。

昨年８/１にも書いていますが当社では毎月、月初の朝礼で誕生月を迎える社員に金一封をプレゼントしています。

今月は２人（僕と母も含めると４人）。ちなみに一番多いのは２月で５人もいます。

毎月手渡す瞬間も楽しいですが、この臨時収入がどのように消費されているのか想像するのもまた楽しみです。

※僕個人は昔から臨時収入があると全て食事に使います。形に残らないものに使う派です。

小さな会社ですが、利益が出たときの決算賞与等、できるだけ社員に還元するようにして来たのはずっと昔からの良い慣習だと思います。

この良い慣習を継続していけるよう、経営を安定させれるよう努力します。